技术的那些事儿-5-日本的实践：丰田生产系统（1）七种浪费

    按顺序应该先写第4篇，讲讲苏联的TRTZ的，我对TRIZ的理解有限，而现有资料大多是英文版，要写好这一篇不简单。就先放一边，先写第5篇。

 

    丰田生产系统，这个名字很直白，就是日本丰田采用的生产系统，准确的说，是二战之后日本丰田所发展出的一套高效率、高质量、低成本、低库存（号称零库存）、对市场反应快速的一套生产系统。丰田生产系统的灵魂人物是一个叫大野耐一的小萝卜头，他很懒（实际上是个工作狂，闷头干事的家伙），几乎没留下什么著作，也没讲过几次演讲，只有一两本很薄的貌似平平淡淡的语录和讲演集。

    现有市场上关于丰田生产系统的介绍更多的来源于外界人士对丰田这个企业的考察和研究。20世纪80年代末，美国汽车在与日本汽车的对战中一败涂地。惊诧之余，老美开始研究日本的汽车公司，尤其是丰田。研究结果令老美大吃一惊！《改变世界的机器》（http://www.douban.com/subject/1135841/?i=7）这本书可以一窥当年这一调查的全貌。此书现在不在手边，我只能凭记忆列一些日本丰田的数据（20世纪80年代末的统计数据）：

    ·高效率。丰田在未实施丰田生产系统之前，平均每个工人出产的汽车数量是美国汽车公司的1/10，在实施丰田生产系统之后，平均每个工人出产的汽车数量是美国汽车公司的10倍。
    ·高质量。当时除日本外，质量最好的汽车公司是生产奔驰的那家。报告中统计的是百台车的缺陷数还是什么，比较结果是，这个数量，丰田的车是奔驰的1/3。

 

    由此可见，丰田生产系统确实是一个革命性的生产系统，值得深思的是，这一革命性的生产系统的背后既没有煌煌的理论，也没有轰轰烈烈的运动，有的只是一点一滴的改进。

    大野耐一搞这个东东的时候是个车间主任还是副厂长我忘记了，他讲的那些话都像水一样平淡，家长里短一般，那时候也没啥电脑，实施工具就是一个个的小木板，说话基本靠吼。不像ERP，谈起来又有理论，有先进技术，公式一大堆，名词biu biu的向天上飞。

    然而，如果说以前的企业相当于企业1.0，上了ERP的企业相当于企业1.1，实施丰田生产系统的企业则相当于企业2.0。

 

    丰田生产系统是在汽车制造业成名的，其核心思想却可应用于各行各业，同样，也可以用于软件开发。

    这不，这两年敏捷开发界在炒精益方法。

    什么是精益方法？

    精益方法的出处是《精益思想》（http://www.douban.com/subject/1424857/?i=0）一书。《精益思想》是《改变世界的机器》的姊妹作，归纳了丰田的方法，总结为精益思想，意在向各行各业推广，它的老祖先还是丰田生产系统。

    抛开遮掩的繁叶，让我们回归大野耐一。

 

    大野耐一的初衷很简单：降低成本。

    一个产品，成本10元，卖11元，可以赚1元。卖2个，才能赚2元。把成本降低1元，卖一个就能赚2元。成本降低10%，就相当于经营规模提高一倍。

    怎么降低成本？

    很简单————消除浪费。

    浪费？老板恨不得榨干每一滴油？怎么可能有浪费呢？

    大野耐一认为不然，他觉得社会中各处都存在巨大的浪费。

    他把浪费分为七类：
        （1）生产过剩的浪费。一个产品，只能卖2件出去，而我生产了3件。那么我多生产的这件是极大的浪费。它消耗了资源。
        （2）等待。等待就是邪恶，凡有等待的地方，注定是可以改进的地方。
        （3）搬运。搬运也是邪恶的，因为它不产生实际价值。
        （4）加工过程中的浪费。这一点是传统观念所在乎的浪费，在大野耐一七种浪费中却并非最主要的浪费。
        （5）库存。库存也是邪恶的，它消耗资源，没创造价值。
        （6）不产生价值的动作。
        （7）次品。次品是邪恶的，给用户带来困扰，要维修，要返工，这都是极度的邪恶。

    这样一看，浪费真的非常巨大，真的无处不在。形象的说，小弟弟挂那里，不尿尿就是极大的浪费。对于生物来说，当然是可以原谅，毕竟上帝也就这破本事。对于企业来说，却不可原谅，我们怎么可能比上帝还差劲呢？

    《精益思想》一书中对可乐制造过程的价值链进行了分析，发现这一个价值链中，百分之九十几（九十六还是九十七，我记不清了）是不创造价值的。也就是说，其中百分之九十五以上都是大野耐一所说的浪费。

    老板们又说，这些是不可避免的嘛。。。。。。

    虽说不可避免，却是可以降低的，真正一点一滴去做，成就斐然。降低10%的浪费，便相当于生产规模扩张一倍，而在你面前是95%以上的可改进空间，将95%的浪费削减到1%，2%做不到，削减到80%，70%,甚至50%是可以做到的。

 

    回头看软件业。七种浪费依然存在，并且还十分严重。

        （1）开发的不是客户想要的东东，用户说要的东西也并不是用户想要的东西。万恶之首。
        （2）等待。耗时几个小时的编译。以及其它各种各样需要放下手中的活，等候电脑处理，等候同事处理......。大恶一个。
        （3）搬运。代码copy过去copy过来，文件弄过去弄过来。邪恶。
        （4）加工过程中的浪费。写了用不上的代码。邪恶。
        （5）库存。这个对软件开发来说，不算大恶。
        （6）不产生价值的动作。实施经理的工具箱--走出软件作坊：三五个人十来条枪 如何成为开发正规军（五）(http://www.cnblogs.com/david_lv/archive/2008/08/22/1274182.html)一文中上楼下楼去解决电脑问题，那个上楼下楼就是不产生价值的动作。邪恶。
        （7）次品。bug。就算不能消除bug，我们也能减少bug。测试驱动与丰田生产系统的生产线异曲同工。大恶一条。

 

    丰田生产系统为解决七种浪费所采用的方法和技巧值得我们参考借鉴：

        （1）信息的逆向传播
        （2）一目了然的现场
        （3）劳动与动作
        （4）自动化与自懂化
        （5）五个为什么
        （6）持续改进

    具体内容留待后文叙述。