【SAP】MPS・MRP（所要量計画）のロジックを徹底解説！
MPS・MRPとは
MPS・MRPとは、必要な生産数量・購買数量を、いつ必要なのか、算出することです。
- MPSとは、Master Production Schedule の略で、「半製品」のための言葉。つまり、最終的に製造指図につながります。
- MRPとは、Material Requirement Planning の略で、「原材料」のための言葉。 つまり、最終的に購買依頼につながります。
必要な数量が製造指図・購買依頼の予定情報として「計画手配」という伝票に登録されます。
MPS・MRPの構成展開
通常、製品はBOMマスタで構成品目が連なっています。
例えば、カレーを例にすると、以下のようなBOMマスタとなります。
そのため、上位の品目の所要量から、下位の品目の従属所要量として展開されます。
具体的に言うと、「カレー：2皿」必要な場合、「ご飯：2合」→「白米：2合」・「水：600ML」必要 というように下位に必要数量が展開されていきます。
この構成展開は、MPS・MRPの基本となるので、覚えておいてください。
MPS・MRPの計算の流れ
続いて、MPS・MRPの計算の流れについてです。MPS・MRPの計算は次の順番に実行されます。
|
③が終わると、下位の構成品目の①所要量計算の実行となります。
①~③を、BOMの上位の品目から下位の品目まで、完了するまでMPS・MRPが実行されます。
所要量計算
所要量は、「計画独立所要量（予測で必要な数量）or 受注数量」 と 「現在庫数量・入庫予定・出庫予定・安全在庫」を比較して、必要な生産・購買数量を算出します。
例えば、カレー：5皿 という受注が入った時、今から何皿カレーを作らないといけないのかを計算するのが所要量計算です。
所要量の計算式は以下です。
| 所要量 ＝
|
それぞれの言葉の定義と、カレーでの例はこのようになります。
| 項目名 | 定義 | 例 |
| 計画独立所要量 or 受注数量 | 最終的に必要な数量 | カレー：4皿の受注 |
| 安全在庫 | 会社として、何かあった時のためにストックしておくための数量。現在庫としてあったとしても、所要量計算上からは「ないもの」としてカウントします。 | 1皿はお客様に即提供できるように作り置きしておく |
| 出庫予定 | 指図出庫予定の数量 | 前の注文で4皿分のカレーを提供予定 |
| 入庫予定 | 指図入庫予定 or 購買入庫予定の数量 | 現在3皿分のカレーを調理中 |
| 現在庫数量 | 現時点の在庫数量 | 現在4皿調理済みのカレーがある |
上の例をもとに、いくらカレーの生産（調理）が必要かを計算すると、、、
所要量 ＝
- ＋「計画独立所要量 or 受注数量」：4
- ＋「安全在庫」：1
- ＋「出庫予定」：4
- －「入庫予定」：3
- －「現在庫数量」：4
→2皿の生産が必要
ということがわかります。
このように、所要量をもとにいくつ生産（半製品の場合） or 購買（原材料の場合）をしないといけないかを計算します。
ロットサイズを加味した所要量算出
ロットサイズとは、生産・購買の数量が、いくらずつできるのか という意味です。
例えば、ポッキーは１本ずつ生産はできなくて、12本（1袋）で購買ができます。 この「12本」というのをロットサイズ といいます。
ロットサイズは、製造機器のスペックによったり、仕入先の販売したいまとめ単位によったりします。
さきほどのカレーを例にすると、例えば、カレーのロットサイズは3皿（3皿ずつしか生産できない）とします。
所要量計算で「2皿必要」という計算結果になりましたが、ロットサイズを加味すると、「3皿生産」となります。
また、SAPのロットサイズには、以下の４つの項目があります。
| 項目名 | 定義 |
| 最小ロットサイズ | 最小でいくら生産・購買する必要があるか |
| 最大ロットサイズ | 最大でいくらまで生産・購買できるか（最大ロットサイズを超える所要量となる場合は、別の製造指図・購買発注伝票が登録されるようになります） |
| 丸め数量 | いくらずつ生産・購買できるか |
| 固定ロットサイズ | ロットまとめ方式が「FX（固定指図数量」の場合、固定でいくら生産・購買できるか |
それぞれの設定値によって、所要量が変わります。
従属所要量算出（下位の品目の所要量）
続いて、②ロットサイズを加味した所要量算出 で出た数量をもとに、BOMマスタの下位の品目（構成品目）の所要量を算出します。
下位の品目の所要量を「従属所要量」といいます。
カレーの例では、②ロットサイズを加味した所要量算出で、「カレー：3皿必要」という結果になりました。
そのため、下位の品目である「ご飯」「ルゥ」はそれぞれ、
- ご飯：3合
- ルゥ：600ML
必要。 ということになります。
この従属所要量の結果をもとに、「ご飯」「ルゥ」でそれぞれ
- 所要量計算
- ロットサイズを加味した所要量算出
- 従属所要量算出（下位の品目の所要量）
と順番に実行していきます。
上位の品目から実行し、最下位の品目まで実行できれば、MPS・MRPは完了です。
各品目が必要な日付
続いて、各品目がいつ必要なのかを算出するロジックについて説明します。
まずベースとなる日付は、「計画独立所要量 or 受注」の日付です。
このベースの日付から逆算して製造指図の日付、購買伝票の日付を算出します。
では、製造にかかる日付・購買にかかる日付をどこでセットするかというと、品目マスタ（MRP2）で所要日付を設定します。
| 内製日数 | 生産にかかる日数 |
| 納入予定日数 | 仕入先から納入にかかる日数 |
| 入庫処理日数 | 入庫処理にかかる日数 |
- 半製品の場合：「内製日数」、「入庫処理日数」を設定
- 原材料の場合：「納入予定日数」、「入庫処理日数」を設定
例えば、カレーを作るための品目マスタが、それぞれ以下の設定だった場合で説明します。
| 品目 | 内製日数 | 納入予定日数 | 入庫処理日数 |
| カレー | 1 | 0 | 0 |
| ご飯 | 1 | 0 | 0 |
| 白米 | 0 | 5 | 1 |
| 水 | 0 | 1 | 0 |
カレー１皿の受注を、9/15 に入った場合、9/15から逆算して、それぞれの品目が以下の日付から生産・購買がされる伝票となります。
- カレーの製造指図：9/14（受注の9/15から、内製日数：1日をマイナス）
- ご飯の製造指図：9/13（カレーの9/14から、内製日数：1日をマイナス）
- 白米の購買発注：9/7（ご飯の9/13から、納入予定日数：5日・入庫処理日数：1日をマイナス）
- 水の購買発注：9/12（ご飯の9/13から、納入予定日数：1日をマイナス）
サマリ
MPS・MRPってどういうものか、どういうロジックで所要量・所要日付が計算されるかを解説してきました。
MPS・MRPは、生産計画の根幹となる機能です。
ユーザからはどのような機能で、どういう設定が効いてくるのかを聞かれると思うので、ぜひ自分の中で腹落ちさせて、ユーザに説明をしてみてください。
