ERP 主生产计划 MPS Master Production Schedule
有关物料的计划，一般可以分为综合计划（销售计划和生产计划的综合考虑，也称为生产大纲）、主生产计划、物料需求计划
例如下表为某空调企业的年度生产大纲，这种计划不必细分到型号规格：
MPS的作用：
MPS需要经过RCCP校验，RCCP即粗能力计划Rough-Cut Capacity Planning，运用关键工作中心的产能对MPS可行性进行校验
一般ERP系统都通过在工艺路线中维护物品占用和消耗的资源，根据工艺路线生成MPS对象物品的关键资源清单
RCCP处理创建资源清单，从资源清单中找出超负荷时段，确定超负荷时段的起因，由计划员协调处理（改变负荷，例如重排计划，或者改变能力，例如加班加点等进行协调）
Time Segments 时段
Time Period 时段：做计划时所使用的时间区间间隔，例如以月、周、天、8小时（每天3个班次）等作为时段
Time Zone 时区：将产品生产制造的整个周期划分为几个区间段，称为时区，总共有3个时区
a) 时区1：总装提前期的时间跨度（生产加工提前期+装配提前期），即产品投产开始，到装配完工
b) 时区2：产品累计提前期的时间跨度内，时区1以外的部分为时区2
c) 时区3：产品总提前期内，超过时区2的部分
Time Fence 时界：时区的几个分界点，有需求时界（Demand Time Fence, DTF），即时区1与时区2的分界点；计划时界（Planning Time Fence, PTF），即时区2与时区3的分界点，也称为计划确认时界（Firm Planning Time Fence, FPTF）
上图中，1、2、3这些刻度标记的是时段，时区3是MPS制定、确认的时间段，时区2内需要完成采购任务，时区1为生产制造加工、装配时间
在时区3中的计划变动无代价，时区2和时区1的计划变动代价比较高
MPS Matrix Elements MPS矩阵元素
Gross Requirement 毛需求量：初步确定的需求量
Scheduled Receipts 计划接收量：前期已经下达，正在执行中的订单，将在某个时间段内产出的数量
Projected available balance、Projected on hand 预计可用库存量：可用库存的滚动预算，计算公式为
前一时段末可用库存量+本时段计划接收量-本时段毛需求量+计划产出量
Net Requirements 净需求量：为本时段毛需求-前一时段末可用库存量-本时段计划接收量+安全库存
Planned Order Receipts 计划产出量：某个时间点计划产出的数量。与Scheduled Receipts比较，Scheduled Receipts指已经在加工的订单，某时间段内一定会产出的数量，而Planned Order Receipts是还未加工，预计在某时段可以产出的数量
Planned Order Releases 计划投入量：某个时间点计划投产的数量，与Planned Order Receipts相同，只是Planned Order Releases考虑了提前期
Available to Promise 可供销量：指某时间段内产出数量减掉该时间段内需要发货的订单数量，剩余数量即为可供销量，即这个产出除了满足已经确定需要发货的订单外，还剩多少可以用于销售
Lot-sizing rules, Batching rules 批量规则
最大批量：计划下达数量Planned Order Releases大于此批量时取此批量作为计划下达量
最小批量：类似最大批量
固定批量：Fixed Order Quantity，FOQ，每次使用一个固定值作为Planned Order Releases，如果订货批量和周期使用EOQ计算，则这种批量规则就叫做EOQ，即EOQ是固定批量规则的一种。固定批量不存在周期合并问题，每次针对每个计划时段进行该处理
直接批量：Lot for Lot，L4L，LFL，Discrete Order Quantity，完全由计划或实际需求确定，Planned Order Releases量直接取净需求量
固定周期批量：Part Period Cover，Periods of Supply，POS，周期的时间间隔固定，每次按定义的批量周期合并净需求，作为Planned Order Releases
周期批量：Period Order Quantity，POQ，基本与固定周期批量相同，不过合并净需求之后，对净需求取EOQ作为Planned Order Releases
倍数批量：取批量的整数倍
最小单位成本批量：Least Unit Cost，LUC，动态批量技术，满足订单额外单位成本最小的条件
LUC尝试将后续各期的需求数量逐个累加起来，用最小单位成本因素来确定批量数量
示例中假设当前时间为MPS时段3（时段1、2已经过去），时段（周）额外单位库存成本为0.007212$
Future Reqmnt为后续各式段的需求量
Cum Order Qty为计算过程中尝试的批量数量，第4期的数量为3、4期需求量累加，第5期的数量为3、4、5期数量累加，以此类推
Excess Inv，指因为批量处理而造成的额外库存，因为该算法会将后续几期的需求累加起来放在当前时段上进行投产，因此第3期的当前需求不会因为批量处理造成额外 库存；第4期的需求如果放到第3期投产，则批量处理会造成第4期260的物品额外多出1周的库存时间，其数量为第4期的需求量260；同理第5期的物品将 额外多出2周库存时间，数量是130。其他以此类推
Week Carried即额外多出来的库存时间
This Period(*)指本期的需求因为批量处理提前而带来的额外库存成本
Cum Cost指当LUC处理到本期时汇总的额外库存成本，第4期为3、4期This Period之和，第5期为3、4、5期This Period之和，以此类推
Total Cost=Cum Cost+Order Cost
Unit Cost=Total Cost/Cum Order Qty
上面示例在考虑了3、4、5、6、7、8这几个时段之后，得到的结论是将3、4、5、6这四个时段进行合并可以满足最小额外单位成本这个条件，因此将3、4、5、6四个时段合并起来作为一个批次进行投产
最小总成本批量：Least Total Cost，LTC，与LUC计算方法基本类似，条件是Cum Cost与Order Cost最接近（参考下面示例）
示例中Cum Cost 11.68与Order Cost最接近，因此将3、4、5、6、7五个时段合并起来作为一个批次进行投产
Part Period Balancing：PPB，与LTC基本类似，不过他不是比较Carrying Cost，而是用Part Period与economic part period（EPP）进行比较，取2值最接近的进行汇总
This Period=Excess Inv*Week Carried
Cum Cost=Com Order Qty*Week Carried
可以看出Part Period为总的单位库存时间
EPP=Order Cost/Inventory Carrying Cost=10/0.007212=1389
示例中红色标记的Cum Cost与EPP最接近，因此将3、4、5、6、7五个时段合并
不同ERP软件可能提供不同的批量规则，上面列出的是常用批量规则
MPS处理示例
a) 处理毛需求量。示例中，时段1、2、3位于时区1，毛需求量取订单量；时段4、5、6、7位于时区2，毛需求量取max(预测量, 订单量）；时段8、9、10位于时段3，毛需求量取预测量
b) 处理计划接收量、库存量。直接填入这些信息
c) 处理预计可用库存量。Projected on Hand=前一时段末Projected on Hand+Scheduled Receipts-Gross Requirement（计划产出量暂时默认为0）
d) 递归处理净需求量、计划产出量、预计可用库存量
示例中假设安全库存为5，采用倍数批量规则，批量为10
在图c的基础上找到第一个0或负数值的Projected on Hand，保证Net Requirement-Projected on Hand-Safety Stock>=0，因此Net Requirement>=Safety Stock-Projected on Hand=5-(-19)=24，得到第2时段的Net Requirement为24，按照批量规则确定Planned Order Receipts为30
重新计算第2时段的Projected on Hand=前一时段末Projected on Hand+Scheduled Receipts-Gross Requirement+Planned Order Receipts=6+0-25+30=11
按照c中的方法（假设后续的Planned Order Receipts为0）重新计算后续的Projected on Hand
再按照上面的方法，继续对为0或负数的Projected on Hand进行处理，最终得到的结果如下：
e) 根据成品率和提前期处理计划投入量和可供销量。示例中假设成品率100%，提前期为一个时段
第1时段的Available to Promise=前一期末Projected on Hand+Planned Order Receipts+Scheduled Receipts-Sales Order=16+0+10-20=6
后续的Available to Promise=Planned Order Receipts+Scheduled Receipts-Sales Order
例如下表为某空调企业的年度生产大纲，这种计划不必细分到型号规格：
MPS的作用：
MPS需要经过RCCP校验，RCCP即粗能力计划Rough-Cut Capacity Planning，运用关键工作中心的产能对MPS可行性进行校验
一般ERP系统都通过在工艺路线中维护物品占用和消耗的资源，根据工艺路线生成MPS对象物品的关键资源清单
RCCP处理创建资源清单，从资源清单中找出超负荷时段，确定超负荷时段的起因，由计划员协调处理（改变负荷，例如重排计划，或者改变能力，例如加班加点等进行协调）
Time Segments 时段
Time Period 时段：做计划时所使用的时间区间间隔，例如以月、周、天、8小时（每天3个班次）等作为时段
Time Zone 时区：将产品生产制造的整个周期划分为几个区间段，称为时区，总共有3个时区
a) 时区1：总装提前期的时间跨度（生产加工提前期+装配提前期），即产品投产开始，到装配完工
b) 时区2：产品累计提前期的时间跨度内，时区1以外的部分为时区2
c) 时区3：产品总提前期内，超过时区2的部分
Time Fence 时界：时区的几个分界点，有需求时界（Demand Time Fence, DTF），即时区1与时区2的分界点；计划时界（Planning Time Fence, PTF），即时区2与时区3的分界点，也称为计划确认时界（Firm Planning Time Fence, FPTF）
上图中，1、2、3这些刻度标记的是时段，时区3是MPS制定、确认的时间段，时区2内需要完成采购任务，时区1为生产制造加工、装配时间
在时区3中的计划变动无代价，时区2和时区1的计划变动代价比较高
MPS Matrix Elements MPS矩阵元素
Gross Requirement 毛需求量：初步确定的需求量
Scheduled Receipts 计划接收量：前期已经下达，正在执行中的订单，将在某个时间段内产出的数量
Projected available balance、Projected on hand 预计可用库存量：可用库存的滚动预算，计算公式为
前一时段末可用库存量+本时段计划接收量-本时段毛需求量+计划产出量
Net Requirements 净需求量：为本时段毛需求-前一时段末可用库存量-本时段计划接收量+安全库存
Planned Order Receipts 计划产出量：某个时间点计划产出的数量。与Scheduled Receipts比较，Scheduled Receipts指已经在加工的订单，某时间段内一定会产出的数量，而Planned Order Receipts是还未加工，预计在某时段可以产出的数量
Planned Order Releases 计划投入量：某个时间点计划投产的数量，与Planned Order Receipts相同，只是Planned Order Releases考虑了提前期
Available to Promise 可供销量：指某时间段内产出数量减掉该时间段内需要发货的订单数量，剩余数量即为可供销量，即这个产出除了满足已经确定需要发货的订单外，还剩多少可以用于销售
Lot-sizing rules, Batching rules 批量规则
最大批量：计划下达数量Planned Order Releases大于此批量时取此批量作为计划下达量
最小批量：类似最大批量
固定批量：Fixed Order Quantity，FOQ，每次使用一个固定值作为Planned Order Releases，如果订货批量和周期使用EOQ计算，则这种批量规则就叫做EOQ，即EOQ是固定批量规则的一种。固定批量不存在周期合并问题，每次针对每个计划时段进行该处理
直接批量：Lot for Lot，L4L，LFL，Discrete Order Quantity，完全由计划或实际需求确定，Planned Order Releases量直接取净需求量
固定周期批量：Part Period Cover，Periods of Supply，POS，周期的时间间隔固定，每次按定义的批量周期合并净需求，作为Planned Order Releases
周期批量：Period Order Quantity，POQ，基本与固定周期批量相同，不过合并净需求之后，对净需求取EOQ作为Planned Order Releases
倍数批量：取批量的整数倍
最小单位成本批量：Least Unit Cost，LUC，动态批量技术，满足订单额外单位成本最小的条件
LUC尝试将后续各期的需求数量逐个累加起来，用最小单位成本因素来确定批量数量
示例中假设当前时间为MPS时段3（时段1、2已经过去），时段（周）额外单位库存成本为0.007212$
Future Reqmnt为后续各式段的需求量
Cum Order Qty为计算过程中尝试的批量数量，第4期的数量为3、4期需求量累加，第5期的数量为3、4、5期数量累加，以此类推
Excess Inv，指因为批量处理而造成的额外库存，因为该算法会将后续几期的需求累加起来放在当前时段上进行投产，因此第3期的当前需求不会因为批量处理造成额外 库存；第4期的需求如果放到第3期投产，则批量处理会造成第4期260的物品额外多出1周的库存时间，其数量为第4期的需求量260；同理第5期的物品将 额外多出2周库存时间，数量是130。其他以此类推
Week Carried即额外多出来的库存时间
This Period(*)指本期的需求因为批量处理提前而带来的额外库存成本
Cum Cost指当LUC处理到本期时汇总的额外库存成本，第4期为3、4期This Period之和，第5期为3、4、5期This Period之和，以此类推
Total Cost=Cum Cost+Order Cost
Unit Cost=Total Cost/Cum Order Qty
上面示例在考虑了3、4、5、6、7、8这几个时段之后，得到的结论是将3、4、5、6这四个时段进行合并可以满足最小额外单位成本这个条件，因此将3、4、5、6四个时段合并起来作为一个批次进行投产
最小总成本批量：Least Total Cost，LTC，与LUC计算方法基本类似，条件是Cum Cost与Order Cost最接近（参考下面示例）
示例中Cum Cost 11.68与Order Cost最接近，因此将3、4、5、6、7五个时段合并起来作为一个批次进行投产
Part Period Balancing：PPB，与LTC基本类似，不过他不是比较Carrying Cost，而是用Part Period与economic part period（EPP）进行比较，取2值最接近的进行汇总
This Period=Excess Inv*Week Carried
Cum Cost=Com Order Qty*Week Carried
可以看出Part Period为总的单位库存时间
EPP=Order Cost/Inventory Carrying Cost=10/0.007212=1389
示例中红色标记的Cum Cost与EPP最接近，因此将3、4、5、6、7五个时段合并
不同ERP软件可能提供不同的批量规则，上面列出的是常用批量规则
MPS处理示例
a) 处理毛需求量。示例中，时段1、2、3位于时区1，毛需求量取订单量；时段4、5、6、7位于时区2，毛需求量取max(预测量, 订单量）；时段8、9、10位于时段3，毛需求量取预测量
b) 处理计划接收量、库存量。直接填入这些信息
c) 处理预计可用库存量。Projected on Hand=前一时段末Projected on Hand+Scheduled Receipts-Gross Requirement（计划产出量暂时默认为0）
d) 递归处理净需求量、计划产出量、预计可用库存量
示例中假设安全库存为5，采用倍数批量规则，批量为10
在图c的基础上找到第一个0或负数值的Projected on Hand，保证Net Requirement-Projected on Hand-Safety Stock>=0，因此Net Requirement>=Safety Stock-Projected on Hand=5-(-19)=24，得到第2时段的Net Requirement为24，按照批量规则确定Planned Order Receipts为30
重新计算第2时段的Projected on Hand=前一时段末Projected on Hand+Scheduled Receipts-Gross Requirement+Planned Order Receipts=6+0-25+30=11
按照c中的方法（假设后续的Planned Order Receipts为0）重新计算后续的Projected on Hand
再按照上面的方法，继续对为0或负数的Projected on Hand进行处理，最终得到的结果如下：
e) 根据成品率和提前期处理计划投入量和可供销量。示例中假设成品率100%，提前期为一个时段
第1时段的Available to Promise=前一期末Projected on Hand+Planned Order Receipts+Scheduled Receipts-Sales Order=16+0+10-20=6
后续的Available to Promise=Planned Order Receipts+Scheduled Receipts-Sales Order
