蜕变还是退出——动力电池企业如何强者恒强
据中国汽车工业协会提供，2017年1－5月，新能源汽车产销14.7万辆和13.6万辆，同比增长11.7%和7.8%。其中纯电动汽车产销12.2万辆和11.1万辆，同比增长22.8%和20.7%。而动力电池在锂电池市场中从2016年43%提升到2017年上半年55%，市场前景一路高涨。
动力电池行业风起云涌，起点研究数据显示，2017年上半年动力锂电市场格局进一步被集中，TOP10集中度超过80%。行业竞争不断加剧。
而工信部在《汽车动力电池行业规范条件(2017)》中也明确提出了需要对于生产过程进行全管控，并要求建立质量管理和追溯体系，同时在补贴标准上进行了差异化的补贴标准，这标志国家的引导政策从“量的提升”开始转向“质的提高”。
在这个背景下，动力电池行业顺应新能源汽车高端市场已是大势所趋，如何提高产品良品率、安全性等，“降本增效、保质保量”将成为中国动力电池企业长期课题。由于受到TS16949以及国家强制性标准的规范，动力电池企业需要对生产过程中的工艺计划、生产过程、质量参数、库存信息、出货等过程进行全流程管控。
因此，实施MES成为企业信息化道路上不可或缺的一部分，MES系统的实施也是企业实现智能制造的必经之路。
动力电池生产具有如下明显特点：
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生产管理复杂；
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设备种类繁多，自动化设备及产线较为先进；
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生产工艺是核心，工艺水平和管控直接影响产品质量；
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质量要求高，产品生产全过程需要完整质量追溯链；
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信息化强烈，从设计-工艺-质量-制造-物流等环节需要打破数据鸿沟。
传统的动力电池生产过程中，存在一些问题制约着产品品质和生产管理的进一步提高——
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在计划排产方面，缺乏系统化、图形化排产工具；
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在电芯生产、PACK生产等生产工艺环节上缺乏工艺数据数字化、智能化；
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在生产设备方面，设备加工参数、检测设备的质量数据难以便捷采集、数据追溯、系统分析等，同时，人工管理质量数据存在一定风险隐患；
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仓储环节人工出入库、领料等易出差错；
此外，企业还面临着设备维护、人员管理等诸多问题，如何将这些问题通过MES系统解决，实施好MES的功能模块，切合企业生产实际需求进行“量体裁衣”，就变得尤为重要。
动力电池生产线建立MES系统，将生产线从自动化产线升级到数字化产线，而要做数字化产线，要在生产过程中考虑如下内容：
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系统集成，通过数据接口将MES与企业ERP、PLM、SRM等进行数据交互，传递上下行数据，将生产工艺、BOM、生产计划等重要信息通过MES进行深度连接。
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生产执行管理，对生产工单进行管理，比如操作人员基本操作生产信息等；’过程参数记录；设备采集参数记录；各生产工艺环节工单执行情况，比如，工艺信息、BOM信息、上料记录、品质结果确认、对电芯-模组-PACK组装等进行全生产过程管理。
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设备管理，对设备保养进行管理；设备故障维护；设备参数可视化；设备状态监控等。
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设备联机，比如将涂布机、烘箱、合浆机、叠片机、注液机、化成柜、各类检测设备等进行进行联机，实现生产数据、检测数据的采集；设备状态的可视，设备互联是智能化重要环节，通过联机达到生产透明化、均衡化。
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仓储管理，实现对线边库存、物料查询、派发、退返、预警等功能。对于电池制造的关键材料，比如浆料，铜箔，铝箔，外壳，顶盖等进行数字化编码，同时对于WIP(在制品)在过程中也需要实现编码跟随，以实现对于品质的完全追溯，达到对仓储环节的透明化，一目了然。
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质量管理，通过联机、数据采集、产品编码对应的一系列技术实现品质数据的可追溯，对质量数据进行分析，形成报表管理，提升产品质量稳定性和产品品质。
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大数据分析，通过数据的整合，最终实现生产看板、设备看板、质量看板、管理驾驶舱，实现智能生产。
真正做到智能化生产线，就要做到互联互通，互联，指将设备联网，将设备管控起来；互通，指将各管理系统通过接口连接，获取、共享数据。互联互通是企业信息化建设必经之路，是企业实现透明化、均衡化、可视化发展的基础。
电池制造已经进入从大规模制造转向优质制造的发展阶段，品质竞争成为企业核心竞争力，企业一方面要注重电池材料的研究和发展，另外一方面要实现制造过程的升级，在此过程中，快速实施优质制造的基础工程MES系统成为电池企业不二的选择，进而建立基于数据的生产分析和评估体系，是推动电池企业生产转型升级的关键。
