精益生产系统网络调研报告

精益生产系统网络调研报告 -（2022-11-1）

一、前言：

麻省理工《国际汽车计划》研究团队主要成员、《改变世界的机器》作者沃麦克，在他与琼斯合著的《精益思想》中说；《改变世界的机器》提供了丰富的标杆数据，介绍了由日本丰田公司首先推出的，在生产组织、管理方面的一种好方式。我们称这种方式为精益生产方式（简称精益生产），因为用这种方式能以越来越少的投入获取越来越多的产出。

精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。第二次世界大战后,日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

 

二、精益生产系统相关概念

1、简介：

精益生产的内涵：精益生产（LP）是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。第二次世界大战后,日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不到福特公司一天的产量。因此，丰田的大野耐一等人，在分析大批量生产方式后，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式，即精益生产方式。

2、内容：

精益生产的核心内容是准时制生产方式（JIT），该种方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品”，从而彻底消除产品制造过程中的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。JIT方式是一个完整的技术综合体，包括经营理念：生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系如下图所示。

 

3、特点：

精益生产方式可以用一句话概括：精益生产方式即消除无效劳动和浪费的思想和技术。精益生产方式综合了单件生产与大量生产的优点，既避免了前者的高成本，又避免了后者的僵化。它具有以下特点：

①与顾客以及零售商、批发商建立-一种长期的关系,使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂的生产系统直接挂钩，销售成为企业生产活动的起点，产品开发与产品生产均以销售为起点，按订货合同组织多品种小批量生产。用户需要什么则生产什么，需要多少生产多少，以尽可能少的投人获得尽可能多的产出。产品开发确保高质量、低成本，缩短产品开发周期，极大减少流通环节的库存，以迅速、周到的服务最大限度地满足顾客的需求。

②将生产中的一切库存视为浪费，强调对零库存的要求，按照所需的量生产所需的零件和产品，从而大大降低了在制品和成品库存，减少流动资金积压，降低成本。杜绝一切超前、超量生产。

③以“人”为中心，充分调动人的潜能和积极性，以最佳工作环境、最佳条件和最佳工作态度从事最佳工作，从而全面追求尽善尽美。普遍推行多机器操作、多工序管理，并把工人组成作业小组，不仅完成生产任务，而且参与企业管理，从事各种革新活动，提高劳动生产率。追求无废品、零库存、零故障等，降低产品成本，保证产品多样化，从管理理念上讲，精益生产总把现有的生产方式、管理方式看作改善的对象，不断地追求进一步降低成本、降低费用、缺陷为零、产品多样化等目标。

三、精益生产的核心技术

精益生产的技术体现了实现精益生产的各种方法，以及它们之间的相互关系。核心技术包括品质保证、准时生产和充分发挥员工创造力等。

 

1、 品质保证

（1）全面质量管理

全面质量管理是以质量为中心、以全员参与为基础，使顾客和所有相关方受益而达到长期成功的一种管理途径。梢益生产以“零不良”为目标，强调质量是生产出来的而不是检验出来的，因此在生产过程中对每一道工序进行质量的检验与控制。

 

同时，重点培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起尽快协作解决。对于发现的质里问题，可以根据情况立即停止生产，直至解决问题。

 

（2）自动化

自动化是指具有自动监视和管理异常状况的方法，可以是防止产生不合格品的装置、方法和机制，是品质保证的一个重要手段。它不同于一般意义上的自动化。在丰田汽车公司，其被称为“带人字旁的自动化”，简称为自动化。自动化在生产组织中融人这样两种机制:

 

1)建立了使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品可以自动停止设备运行的机制。为此在设备上安装了各种自动停止的装置和加工状态检测装置。

 

2)建立了生产第一线的操作工人发现产品或设备的问题时，有权自行停止生产的管理机制。依靠这样的机制，不良品一出现马上就会被发现，防止了不良品的重复出现，从而避免了由此可能造成的大量浪费。而且，由于一旦发生异常，生产线或设备就立即停止运行。

 

这样就比较容易找到发生异常的原因，从而能够有针对性地采取措施，防止类似异常情况的再发生，杜绝类似不良品的再产生。

 

2、 准时生产

准时生产就是按必需的产品、按必需的数量、在必需的时候进行生产。在精益生产方式中，需要哪种零部件、需要多少数量，都写在被称为看板的卡片上。看板由后工序送到前工序的作业人员，这就将一个工厂内各工序互相联系起来。

 

看板管理由以下前提条件支撑:生产均衡化、生产流程化、快速作业切换、作业标准化、设置合理布局、自働化、改善活动等。

 

（1）生产流程化

 

生产流程化的主要目的是减少库存或在制品，是实现生产均衡化的前提。

 

生产流程化是指工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一工序去，实现一个流生产。对于铸造、锻造、冲压等需要进行成批生产的工序，则通过缩短作业更换时间减小生产批量。生产流程化通过后工序领取的方法来实现，即后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品，前工序按照被领取的数量和品种进行生产。这样，制造工序的最后一道工序成为生产的出发点。例如，最后工序为总装配线，生产计划只下达给总装配线，以装配为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产必须向更前道工序领取物料，这样把各个工序都连接起来，实现流程化生产。为实现生产流程化，设备需要按照产品加工顺序进行布置。

 

(2)生产均衡化

 

采用均衡化就是与各种产品的平均销售速度同步进行生产。生产均衡化是实现看板管理的前提条件。

 

按准时化生产要求，后工序在必需的时候，只按照必需的数量到前工序去领取所必需的物品。在这种拉动方式的生产规则下，如果后工序以参差不齐的数量领取零部件的话，则前工序就必须预先准备好能够应对变化的需求数量峰值的库存、设备和劳动力，这样需要配置的资源很多。为了减少资源配置，就需要避免全部生产工序领取数量的不均衡，因此必须努力减小最终装配线上每天生产数量的波动。

 

(3)看板管理

 

看板管理在精益生产中具有极为重要的意义，可以说是精益生产中最独特的方法。看板的主要机能是传递生产和运送的指令。在精益生产中，生产的月度计划是集中制定的，同时传达到各个工厂以及协作企业。而与此相应的日生产指令只下达到最后一道工序或总装配线，对其他工序的生产指令通过看板来传递信息。由于生产是不可能100%地完全照计划进行的，月生产量的不均衡以及日生产计划的修改都要通过看板来进行微调。看板就相当于工序之间、部门之间以及物流之间的联络神经，发挥着信息传递的作用。

 

看板除了以上的生产管理机能以外，还有改善机能。通过看板可以暴露生产中存在的问题.从而采取改善对策。

 

3、 充分发挥员工智慧和创造力

精益生产的中心是员工，企业把员工的智慧和创造力视为宝贵财富和未来发展的原动力。通过发挥员工及其团队的创造力，达到持续改善，消除一切浪费的目的。具体特点表现为:

 

(1)以人为本

 

企业把每一位员工放在平等的地位，并将员工看作企业的合伙人，而不是可以随意替换的零件；鼓励员工参加管理和决策，并尊重员工的建议和意见。例如，合理化建议制度;注重上下级的交流和沟通;领导人员和操作人员彼此尊重、信任。员工在这样的企业中能充分发挥自己的智慧和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。

 

(2)重视培训

 

企业的经营能力依赖于组织体的活力，而这种活力来自于员工的努力。只有不断提高员工的素质，并为他们提供良好的工作环境和富于挑战性的工作，才能充分发挥他们各自的能力。精益生产的成功同样依赖于高素质的技术人才和管理人才。它要求员工不仅掌握操作技能，而且具备分析问题和解决问题的能力，从而使生产过程中的问题得到及时的发现和解决。因此，精益生产重视对职工的培训、以挖掘他们的潜力，如多能工的培养、在岗培训(OJT)和人才育成等活动。

 

(3)团队工作

 

精益生产认为要在企业生产经营活动所有环节中彻底杜绝浪费，仅仅依靠少数的管理人员和技术人员是不可能的，关键还要依靠全体人员的努力。因此它特别重视团队工作法。精益生产之所以能够做到尽苦尽美，关键在于最大限度地把权力与责任下放到组织的基层，并通过基层不断改善来解决企业中存在的各种问题。

 

 

四、精益生产技术的现状及未来

1、精益生产在我国的应用现状

精益思想是国际上比较成熟的企业管理与发展的理论，是企业想要实现可持续发展可以采用的科学理念之一。中国企业历来重视借鉴外部的先进经验和管理方法，越来越多的企业已经认识到精益生产是解决现存生产管理问题最佳方法，80年代以来很多大型企业就开始导入TPS等一系列外部方法，希望能和外资企业一样获得成功。其中有许多运用精益生产的例子。

 

1.1精益生产在工业物流中的应用

（1）人员参与

 

指个人对公司、工作角色和同事的依附程度。人员参与的关键因素是物流员工对所服务的工业企业及自己所属的物流企业宗旨、价值观和使命的认同。物流员工应是健康、安全和合格的员工，员工积极参与班组管理工作和团队活动，管理人员和支持团队到物流工作现场了解和处理业务。

 

（2）制造质量

 

指在开展工业物流服务过程中，预防缺陷、发现缺陷以及采取措施防止缺陷再发生的方法。物流员工应做到不接受、不制造、不传递缺陷，从而确保缺陷不递到客户。制造质量的关键要素是物流服务质量标准的制定、物流服务过程控制与确认等。

 

（3）标准化的实施

 

标准化是指在物流企业的组织部对各种术语、原则、方法及工作流程等建立标准的动态过程。其目的是为了减少变化与维持稳定，在此基础上进步与提高。标准化工作的关键因素包含工作场所组织、目视化管理和标准化工作等。

 

（4）缩短物料供应周期。

 

即根据精益生产的原则，配合生产降低提供生产或服务的时间在保持质量的同时更快地发货和降低成本，以提高客户的满意度。缩短物料供应周期的关键要素包含小件包装、简单程序流动、固定周期订购、控制外部运输、预期运输/接收、临时物料存储、拉动系统、均衡车辆定购、供应链管理等。工业制造企业在精益生产过程中强调缩短生产周期，这对物流企业在生产物流环节缩短物料供应周期、快速响应生产线的节拍等提出了较高的要求。

 

（5）持续改进。

 

即建立在标准化基础上的过程，它通过一系列小的改进从而获得最终的改善。持续改进包含两个方面：一是改进过程，即不断超越现状的改进过程；二是问题解决，即使现状恢复到基准的过程。

 

通过这一系列的的方法，精益生产在工业物流中的应用获得了良好的效果。

 

1.2精益生产在烟叶生产中的应用

精益生产主要包括精确信息、精良技术、精准作业、精细管理、精干队伍五个容。其中精确信息”是前提与基础，“精准作业“是关键与中心：精确信息和精准作业对实施烟叶精益生产起着关键的作用，做好在烟叶生产中的应用就显得尤为重要。

 

通过搭建信息平台，完善烟田档案，完善烟农档案，完善烟叶质量档案，建立信息监测与采集网络，根据生产的信息化、信息的有效性要求，系统采集烟叶生产基础信息，建立健全基本烟田、烟农队伍、生产过程、病虫草害、气候变化、烟叶质量等信息数据库，综合运用信息系统、信息技术等，促进信息资源联合共享，实现组织生产、控制质量、完善管理、减少浪费、保护生态的目标。

 

通过推行生产的标准化，农机操作精准作业，生产管理精准作业，烘烤工作精准作业，以烟叶生产标准化为框架与基础，合理利用现有的资源与设备，以集约化、高标准实施烟叶生产，提高产出效益，提升烟叶品质，实现高效、优质、安全、环保的现代农业需求。

 

1.3精益生产在装备制造业中的应用

目前中国仍处于工业化的中期阶段。中国装备制造业无论从管理机制、技术创新能力，还是从企业规模、竞争实力等方面，都存在较大差距。根据装配制造业的特点及存在的问题还有部分企业推行精益生产的经验、教训，装备制造企业在推行精益生产过程中应注意以下几方面。

 

1）改善重在持续。精益生产的目标是尽善尽美，持续改善，：企业首先要调整开展精益生产、精益管理的态度。精益生产的优化是整体系统的优化，而非局部系统的优化。国企业导入精益生产不应该想着一劳永逸，而应该把精益生产作为一种习惯渗透在企业生产运营的各个环节。

 

2）找准切入点，全员参与改善。要提高产量，一种方法是让工人变得更累，另一种

方法是让工人轻松的同时提高生产率。传统企业往往选择前者，而精益生产主后者。要成功

推行精益生产，发动一线员工自主改善的热情是关键，要让员工从思想上“要我干”变成我

要干”。精益生产就是根据每个企业的实际情况来选择切入点和改造重点，推行起来才能渐

入佳境。

 

3）循序渐进并逐层深入。精益生产和精益管理是个循序渐进的过程，不能一蹴而就。先由部门或跨部门的负责人组成一个团队，确定改善课题。把问题抛出来，根据调查数据立项写计划，然后实施，检查确认效果，最后将有效的流程标准化。

 

4）奖励考核制度是保障。要想让精益管理长久地实施下去，配套的激励考核机制至关重要。通过对精益生产改善项目进行评级和奖励，通过公示、组织发布会等形式，为优秀员工提供一个展示自己成绩的舞台，营造重视改善的企业氛围，提高员工改善的积极性。国许多企业之所以学习丰田精益制造却得不到要领，原因就在于忽视了对丰田精益制造的本，即软实力的研究、借鉴和学习，除了革新管理思维外，还要在企业部逐步培育改善文化，提升企业经营管理的“软实力”。

 

5）管理者角色的转变。企业开展精益生产管理成功与否的首要前提是高层领导的重视和支持。领导有没有决心做精益生产非常关键出现问题，不能轻易怪下面执行不好，应该思考：在资源上是否做到及时响应和支持；定目标的时候是不是好高骛远等。

 

实施精益生产模式，有助于部分装配制造企业从根本上改变目前生产组织流程不顺、信息不通畅、计划组织方法与管理手段落后、经营活动以完成任务为唯一目标、忽视成本的现状和弊端的现状，树立面向产品为主、以成本为中心、用户需求（订单）驱动的生产经营理念，建立能够适应企业多种生产方式的生产经营管理平台，实现从客户签订订单开始，实现一体化管理，优化企业资源配置，降低原材料库存资金和产品成本、缩短生产周期、提高生产柔性和快速响应顾客需求。

      

2、精益生产未来发展的渠道之精益生产方式JIT

 

精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产的起源是什么：是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式JIT是战后日本汽车工业遭到的"资源稀缺"和"多品种、少批量"的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到60年代才逐步完善而形成的。

 

精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

 

精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

 

精益生产方式JIT生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

 

精益生产方式JIT与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。

 

精益生产方式JIT管理方法上的特点：

1）拉动式(pull)准时化生产(JIT)

 

以最终用户的需求为生产起点。强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产运作是依靠看板（Kanban）进行。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。

 

生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。

 

由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

 

2）全面质量管理

 

强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而

保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

 

3）团队工作法（Teamwork）

 

每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极参与，起到决策与辅助决

策的作用。

 

组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

 

团队成员强调一专多能，要求熟悉团队内其它工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。

 

团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。

 

团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。

 

团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团

队。

 

精益生产的主要特征表现为：

(1)、品质--寻找、纠正和解决问题；

(2)、柔性--小批量、一个流；

(3)、投放市场时间--把开发时间减至最小；

(4)、产品多元化--缩短产品周期、减小规模效益影响；

(5)、效率--提高生产率、减少浪费；

(6)、适应性--标准尺寸总成、协调合作；

(7)、学习--不断改善。

 

       精益生产方式JIT的生产关系是人和人互相承担义务的物质利益关系。这种人和人的关

系包括：工人和雇主、协作厂和总装厂、协作厂之间、销售商和生产厂同甘共苦。当这一体

制正常运转时，体制中的每个成员都会产生积极参与和促进不断改善的愿望。

 

       由于科学技术的发展、生产力的进步，以及大批量生产方式的不断发展和完善，精益生

产方式JIT才有可能发挥作用。对于发展中国家来说，精益生产管理咨询无需大量投资，便

可将生产制造技术迅速提高到世界级水平，对中国也适用。

 

       精益生产方式JIT的用户关系，是精益生产方式JIT的重要组成部分，用户（买主）被

精益生产方式JIT厂商看成是生产过程的组成部分而常被称作主人，是实现精益销售的前提。

 

3、 实施精益生产措施及展望

企业要想成功的实施精益生产，将精益生产的理念与企业自身的观念有机结合，转化为企业自己的生产管理体系。实现从精益生产到精益企业的飞跃，必须从以下几方面着手。

 

1．实施精益的前提条件和关键因素是人。第一，危机意识很强的人。把握企业的现状与未来，充分认识企业面临的挑战与危机有前瞻的领导者，意志坚定的决策变革。第二，敢于挑战自我的人。敢于面对问题、挑战压力的经理人，坚决果断的执行变革。第三，乐于协作的人个别人是实现不了精益的，全员参与才是根本。积极配合的团队,毫不动摇的拥护变革.

 

2．改变员工的思维观念，正确对待问题,没有问题才是最大的问题，有问题是很正常的事情.俗话说人无完人，何况是这么多人组成的企业，问题就更多了。企业就是通过克服和解决问题得以提升的。如果没有问题，则意味着企业不能进步，但竞争对手在进步,这样的企业很快就将寿终正寝的。

 

企业管理就像跨台阶,每想要上一级都必须跨越一定的高度,这高度就是企业内存在的必须跨越的问题.但当跨第一级的时候可以不用去考虑第三级有多高,因为最要紧的是先跨第一级。但当跨过第一级之后,第三级就成为必须面临的问题.也就是说原来不认为是问题的问题,随着企业发展的进程会逐步表现出来,而且会成为无法逃避的现实问题。而企业管理的台阶是没有止尽的,也就是说问题没有彻底解决的那一天，每天面对问题也就成为职业经理人无法逃避的宿命。

 

问题的存在是职业经理人存在的前提．企业之所以请经理人甚至高薪聘请经理人管理，就是说明企业内有很多问题需要经理人解决．如果这些问题没有了，任何一个人都能管理好这家企业，为什么不请廉价一点的人员呢？为什么不节约一点成本多贡献一点利润呢?因此经理人应该对发现的问题感到高兴，这是体现存在的价值．

 

丰田是全世界公认的生产管理模式最佳的企业，但丰田也是问题发现最多的企业。丰田公司的工作小组每天都能挖掘很多问题并加于解决。

 

发现问题是一项技能，承认问题是一种勇气，解决问题需要智慧，掩盖问题就是愚蠢。

 

3．改变处理事情的态度和方法。精益生产产生的背景是日本的战败时期，当时的日本面临的是整个国家土地、材料、能源等资源的匮乏，在这种条件下要重建国家，要发展经济,何等艰难可想而知。但是日本人站起来了，而且是迅速的站起来了。一个小小的岛屿国家战败后迅速赶上并超越西方发达国家，这是一个奇迹.再看，现代企业管理很多最先进的理念和方法都是在日本发扬光大的。靠什么？我想依靠的不是个人也不是个别企业，依靠的是整个日本民族。（大家可能要骂我怎么没有良知了）抛开民族情节不谈，日本人那种执着、敬业、创新以及敢于挑战、挑战极限的那种精神是不是值得我们去学习呢！而精益生产也正是融入了这种“认真对待每一件事情” 和近乎“吹毛求疵”的精神在里面。

儒家思想讲求中庸之道,讲求以和为贵，讲求人际关系的和谐.正因为这种精神，让工作在碰到阻力的时候要考虑人际关系,宁愿在工作要求上做一点妥协，不好伤了大家和气.导致很多工作、很多要求不能完全被执行了落实，工作很难有突破，也很少会有共同挑战极限的团队合作。大家得过且过，有一点业绩就沾沾自喜，大家相互吹捧。比如我们喜欢找很多理由来说明一件事情为什么没有做好，碍于情面拉不下脸，事情就最终不能完成。

 

不是说儒家思想不好，人际和谐不好。只是要能将工作和生活分开,采取不一样的态度对待这两种方式。工作中工作第一位，先做事后做人，生活中人际关系第一位，先做人再做事.只有这样,精益才可能真正在中国企业内生根发芽，中国企业才能练好内功。从文化来看,韩国人倒有点和日本人相识,所以我们看到很多韩国企业发展迅速并形成自己的核心竞争力。

 

我们要面对现实,要承认差距，但我们不甘于落后。我们需要挑战自己，需要打破传统，需要有挑战极限的精神，需要对目的的执着的追求，需要能超越的创新思维。总之，我们需要能更好面对未来挑战的企业文化。

 

作为企业，精益生产是生产管理发展的必然趋势；作为个人，掌握精益生产技术是未来在制造领域职业发展的重要法宝。

 

第三此工业革命――精益生产变革，你准备好了吗？