本章目的：产品结构设计理念的框架搭建，阐述整本博文划分依据、学习步骤等。
1.明确目标：简单设计好产品（Simple design Good product）
原话是：更简单地设计高质量的产品。
但为了方便，简化为七个字：简单设计好产品（Simple design Good product）
作者的博文和其他的工作都是围绕这个目的而做的。
这也是作者的理念，或称为初衷。
然后问题就剩下：
①什么是好产品？
作者的回答：客户需求和非客户需求（大致分类），两方面都认为好的产品。
这里注意一点，好产品是需要被定义的，特别是客户需求。
有时候简单的颜色区别，就能区别产品的好坏。
②如何才能设计一个好产品？
作者的回答：站在巨人的肩膀上，放弃单纯的经验设计（这个有极限）。整合现有的设计理论，搭建框架并制造设计工具。让它们能帮助自己从零开始设计一个完整产品。
这个问题的回答主题有两点，一是理论工具的运用，二是简单。
前者用于保证产品质量，后者用于让人肯干，防止内卷。
二次修正后如此。
1.1 目标小记
人的一生很短，作者也想做一些有创造性价值的事情，想来想去也只能做这件事。追求更好质量的产品，追求更简单的设计过程，有系统化的设计依靠。以更少的工作量去做更多的事情，解放自己与同胞的创新设计能力，这很香。
当然，也许赚不了钱，更可能和现在很多公司现状相违背。但作者也说了，作为一个人生的旅者，能做的事情不多，所以先做着吧。
至此，说过了见者一笑了之。
2.产品结构设计理念的框架（作者现阶段理解）
2.1 作者的结构设计的框架
2.2 作者如此搭建的原因
依据产品的需求划分：客户的需求和非客户的需求。
客户的需求包括：功能、外观、适应性、寿命、安全性、可维护性等。
作者采用QFD和DFMEA两种理论工具，阶梯型联合运用，使这个产品的每一个零件最大可能性地符合客户需求。
而非客户需求主要是制造和装配方面的需求，作者用DFM和DFA工具来满足。
值得一提的是，一般的制造和装配需求不属于客户需求，除非客户特别提出。这个是作者和一般FMEA工作者的认知不同。
这些设计用的理论工具很好，作者也推荐。但并不是不能替换的。
2.2.1 可靠性设计的别样定义
作者把面向客户需求的设计也称为可靠性设计，但这也和一般的可靠性设计DFR有所不同。
这个和可靠性的定义有关。
因为有一种新的可靠性定义为：
可靠性是DFSS中最关键的要素之一。所谓的可靠性，是指一个产品在顾客使用的期间，是否能完美达到其预设的菜单表现。
可靠性亦称之为持续质量，且是顾客在心中评估产品表现的一大基准，特别是在顾客考虑是否再次购买时，更是如此。
作者后期采用QFD和DFMEA两种理论工具来设计可靠性，理论出自于此。
而旧的可靠性定义为：
产品、系统在规定的条件下，规定的时间内，完成规定功能的能力称为可靠性。
这里的产品可以泛指任何系统、设备和元器件。产品可靠性定义的要素是三个“规定”：“规定条件”、“规定时间”和“规定功能”。
还有通常称呼的可靠度定义：
是用完成规定功能的概率表示。
有些时候口语上会把可靠性和可靠度来当成同一个意思。
2.2.2 题外话：ID设计与可靠性
关于ID设计是否属于可靠性。
如果用新的可靠性定义解释，当然算，外观要求绝对是客户预设的菜单表现，个别客户甚至认为这是其唯一的内容╮(╯▽╰)╭。
如果用传统的可靠性定义解释：产品、系统在规定的条件下（与同期产品对比），规定的时间内（客户第一时间见到），完成规定功能的能力（吸引客户，或称之为装逼功能）称为可靠性。
很多的产品检测也是用外观的漂亮与否（客户是否能用肉眼接受）来判断产品的优劣，所以很多时候，ID设计算是可靠性的要求。
2.2.3 可靠性内容再分割
作者的框架并非是绝对的，其中可靠性的内容就可以进行分割。
据不同产品的具体要求，可以将新定义中的可靠性设计DFR的内容分割，再与可制造性设计、可装配性设计重构产品设计理念的框架。
如产品的可维护性DFS（产品有维修拆装之类的要求）内容较多，可将其单独从可靠性内容中分割出来；
再如ID设计，若产品非常注重外观设计（一般电子类消费产品都有严格的要求），就可以将其单独从可靠性内容中分割出来。
再如一些国外企业如G*的客户需求书：会将电气要求，机械安装要求，功能要求，噪音要求，安全要求等从可靠性要求的内容中分割，单独成模块，将寿命等实验要求单独归类在可靠性（狭义）下。如下图所示：
很多资料一开始就可靠性进行详细的区分了，如下表。
再有一些机械行业（军工类）将广义的可靠性分类成“六性”的设计要求：可靠性、安全性、维修性、测试性、保障性、环境适应性。
当然，理念框架的几个模块都是有相互联系的，并不是分割之后就没有关系了，这点需要注意！
作者之所以将这些统统塞进可靠性范畴，主要是可以用FMEA工具进行辅助设计。
2.3 已经废弃的框架
上次的框架图是这样的，如下：
其实不算废弃。
但其实机械设计的基础知识算一种前置工作，和概念设计之类的等同，后期在流程中体现就好。
大致分为这三大块更简洁。
3.产品开发流程
3.1 流程与目的
作者不以流程为框架，是因为流程是为目的服务的。
流程节点可以被升级优化，也可以被简化取代。
理论工具同样如此。
作者看过很多迷失在理论工具和流程中的人，为了这些东西的对错而争执不休（有时候作者也是）。
这些可以被放下的，要看清楚自己的目标。
但即使如此，好的流程依然重要。
这些流程都是凝结了过往者的心血，能为作者的目标提供巨大的帮助。
所以作者在这里分享一些，作者认为好的流程。
具体的资料也可以看最下方的网盘。
3.2 JB/T 5054-2000 标准流程
作者首先推荐JB/T 5054 -2000流程。
作者知道网上有很多漂亮的流程，各种培训班也会教授各种有名的流程。但估计很少有人知道这个流程，毕竟是2000年的标准了。
但作者还是强推这个，倒也不是这个流程真的比其他的流程强大。
而是，这是流程最简单，这是基础。
若其他的流程是各色美人的话，那JBT 5054就是一副骨架。
通过学习这个流程，可以更好地理解其他流程节点的由来，其他流程中理论工具的作用。
这就是乾坤大挪移之前的九阳神功。
3.3 APQP流程
APQP是一个比较有名的，也是作者见过比较好的流程。
特是第二阶段设计责任部门的输出，给结构工程师的学习指明了一条很好的路。
但是这个流程理清楚需要一点时间。
还有，作者感受最严重的的问题就是形式主义严重，为了流程而无效的工作。
DFMEA一页excel，DFMA也是一页excel，这样的形式主义是不能帮助结构工程师来提高产品设计质量的。
当然，结构工程师需要的是帮助，而不是PUA式压迫。不然更糟糕。
这些理论工具都是要实打实花心血下去的，压迫只会来更加花哨的表面工作罢了。
3.4 六西格玛（IDDOV）流程
可能是作者学习还没有到位，作者发现六西格玛流程始终没有一个统一的标准。
所以作者只选取了其中一个IDDOV流程来做代表。
这点就不如APQP流程和JBT 5054了。
但DFSS有自己的好处。
其一是目标明确，这一点在所有流程中是最明显的。一个明确的目标能让大家为次共同奋斗，否则南辕北辙。
其二是流程节点可以被废弃和替代，这一点也让作者印象深刻。为了能达到更高的质量要求，旧的流程若是太过耗费成本就需要废弃，新的方案需要被提出。在这个流程为本的年代里，很让人耳目一新的。
值得学习。
3.5 其他流程
这张图是自己撸的。说实话，最简单产品设计流程就是这么回事。
这个流程也给了作者很大的帮助，特别是流程中跟多理论工具的指定，为作者的学习提供了方向。
当然，作者也说过，理论工具这种东西，可以为了目的拿起来，也可以为了目的放下去。
4.流程节点中用到的理论和工具
作者是理论工具寻找者，整合者，使用者。虽然也会依据自己的使用情况对理论和工具进行微调，但自己并不创造理论工具。
所以作为一名结构设计工程师，需要学习理论工具等内容，其实只要认真地从流程中寻找即可。
这里有个小诀窍，凡是D字打头的(Design)，基本都是为结构工程师准备的。
各流程需要提交的资料，本来是为了设计或管理良好而提供的一种帮助，虽然现在很容易发展成一种负担（各种不该有的问题）。
针对上面的产品研发流程，作者写出各流程对应的结构设计技术和原因，供大家参考。作者的博文大部分有对应该方法的篇章。
注意，流程是在进化的，所以其对应的设计技术也在进化。
1）定义产品规格：QFDI，客户资料的收集，技术任务书的编制，亲和图。
2）概念设计：pugh矩阵法，材料工艺兼容矩阵，TRIZ。
3）定义零件的要求：QFDII。一个零件，比如螺钉，到底有几个设计要求，就可以用QFDII来得到。
4）详细设计：概念的细化，3d图纸的绘制。这个和定义零件的设计要求平行。
5）CAE分析：SolidWorks similution或ansys workbench的运用，静态应力分析可以先掌握。
6）DFMA：属于详细设计的一部分，也可以称为优化设计。DFA、DFM。APQP的第二阶段的第二个要求，大篇章。
7）DFMEA：可靠性的设计，目前作者知道的最好的方法。
8）公差分析：极值法是基础，统计法需要衍生掌握。
9）设计评审：可以先参见JB5054的要求。JB5054虽然基础，但简单明了的东西更加值得学习。
10）其他：接下来对的流程和对应的方法，读者可以去博文中仔细找一找，作者都有写的。因为很多，作者就不一一阐述了。
也可以参见下图。这是作者的思维导图，会定期更新的。
5.本章小论
5.1 经验到理论的升华
作者不否认经验，甚至认为经验设计很重要，但经验有其极限。
经验需要落于书面，称为知识。可以用于传承。
知识需要系统化整理，称为理论。可以带来创新或突破性提高。
理论却需要制作对应的工具，特别是软件工具。为了能让基础人员更加便利地运用，这样可以防止内卷。
如此这般，一个作者这样结构工程师，也可以站在巨人的肩膀上。
5.2 理论工具的运用范围的限定
是的，一个产品流程中往往用到多个理论工具。但这些理论工具很多都是不同国度，不同公司背景下的产物，所以虽然在同一个流程中。本质上却没有联系，也不太可能有联系。
那么，就需要工程师对这些理论工具的运用范围进行限定。万不可因为一个理论工具太过有名气而包办一切，这本身就不可能。
典型的如DFMEA。很多工程师想把所有的装配要求和制造要求都塞进DFMEA内，原因是DFMEA工具书的确提过一句。但需要深想一层，比如，这些装配和制造的要求是顾客提出的么。再者DFMA国外原书本就比FMEA手册厚，并且还有很多追加内容，FMEA压根塞不下。其他的理论工具也是如此。
作者的思维导图中就有对这些理论工具作用的划分，做个参考。
这些理论工具虽然个个是巨人，但为了能踩上它们的肩膀，只能让它们排排队、分分类了。
5.3 学习规划
作者将产品结构设计学习阶段如下（供参考用）
一阶段：有结构设计概念和熟练绘图；
二阶段：DFM，DFA；（结合基础的可靠性设计，到这一步就可以独当一面）
三阶段：QFDI、QFDII、DFMEA；
四阶段：质量工程。
参考金字塔学习计划如下：
作者的博文就是按照基础篇→进阶篇→高阶篇→达人篇，来书写的。当然，还有很多附加内容。书写是为了更好的思考，这个也是作者的学习规划。
6.所有章节对应的资料
所有章节对应的网盘资料都在这里了。
各个章节一一对应的内容作者也会补充。
但作者分享一些技术资料，是为了更好的思考，和共同的提高。不要拿去卖钱或做一些不合规的事情！
作者会动态更新一些内容，可以去关注作者的微信公众号：mdmodule；
