约束理论(TOC)的生产计划概要
确实，可能很多人都看过《目标》一书，小说中的鼓、绳子、缓冲给我们很深的印象。但是，在实际计划工作中却不知道如何实现。本文就是浅谈TOC理论的生产计划,从DBR系统的基本原理谈起：( 在国外,有些APS软件是基于模拟仿真或基因算法理论的,但有些APS软件却是基于TOC约束理论的,约束理论的计划是APS的一种)。
首先,我介绍一下DBR的解释:
DBR系统的目的是：
(1)识别企业的真正约束（瓶颈).
(2)基于瓶颈约束来建立生产计划(Drum鼓的节拍).
(3)对Buffer“缓冲”的管理
(4)非瓶颈的物料的投入受到瓶颈的产出率的控制，即Rope“绳子”所控制.
鼓: 是约束资源的产出速度决定整个系统的运营速度，即瓶颈控制着企业同步生产的节拍，所以称为“鼓Drum”.在安排生产计划时，首先把优先级计划安排在约束资源上,“鼓”反映了系统对约束资源的利用.“鼓”的目标是有效产出最大.
缓冲: 分为时间缓冲、库存缓冲. 是保证瓶颈不会出现因缺料而停工,在约束资源的后续装配工序前设置非约束资源缓冲，保证瓶颈能力100%利用时间.
缓冲分为鼓缓冲,装配缓冲,发运缓冲.
鼓缓冲: 鼓缓冲可以在任何工作中心之前动态的布置,它被定义为鼓,并且使用协调计划处理.鼓缓冲是保护复杂制造环境的约束或瓶颈.约束理论TOC的概念是(Identified)定义加工过程中尽可能的需要的(Exploited)利用的约束,我们不能处理不可能运行的订单和理想的计划,在鼓上运行的时间之前布置时间缓冲.如果有了这个缓冲 ,我们就能具有一些缓冲渗透(buffer penetration)的数量来承受有限计划鼓的影响的风险.
装配缓冲:
装配缓冲：用于保证非-鼓链的装配,在足够时间到达,形成和关键鼓链的零件配套.装配缓冲是不提供对所有子项装配到达的偏置,只有是和通过鼓计划的子项配套时才会出现装配缓冲.如不同子项被要求为一个特别的订单装配.但是,如果这些子项没有一个是通过鼓计划的,装配缓冲是不会产生的.
发运缓冲:发运缓冲是用来保护独立需求物料的交货.大部分情况下,发运缓冲将总是被分配的. 所有的产品结构链都具有发运缓冲,它是在订单完成日期之前到达的时间缓冲.但是, 由于加工过程中的变化,会导致有可能在理想的缓冲日期之后到达.在这个可以接受的日期之后到达和达到我们要求的时间点到达,我们就能继续考虑计划满足订单的完成日期(销售或预测).
绳子:
绳子的目标是在制品库存最小,绳子根据约束资源的生产节拍，决定上游原材料的发放速度,其原理类似于看板管理思想.
DBR系统生产计划的实现过程:
(1)计划: 主生产计划,鼓计划和物料下达计划.
(2)执行: 缓冲管理和采购/发放计划.
(3)控制: 评估和过程指示
一、TOC生产计划是如何计划计算加工时间?
加工时间是来加工一个完整的批量的时间.加工时间的开始点就是开始节点和结束点是结束节点.当计算加工时间时,在制品的每一批和现有库存是分别计算的.如果一个订单(销售或预测)的需要数量可以能用在制品数量和库存来满足,在制品数量和库存数量大于了订单需求的数量,将没有加工时间.WIP是已经完成它的工序的库存.在变化的工作中心没有考虑准备时间.加工时间分别对批量进行计算.这个批量是在车间里加工的数量.
加工时间的计算公式:
整批的工序最大运行时间+ 在所有其它工序的每件,每批运行时间 + 所有工作中心的排队时间的合计+ 所有工序的闲散时间的合计
最大运行时间= 取整((任务量 / 批量) / 工作中心的单元数)*每批的运行时间
强制排队时间和闲散时间是固定的时间增加,它可以计算在加工时间的长度里.强制排队时间是对工作中心的特别时间,而闲散时间是对零件或工艺工序的特别时间.实际上,,它们被用于特别的处理过程如:在热处理工序以后,需要时间冷却. 对油漆的”晾干”时间.在其它应用里,它们能被用已知的延迟或无正式文件处理过程如:预计有意义的等待或在特别的工作中心的排队时间.物料处理时间,移动物料从一个地方到另外一个地方. 这些时间要素是固定的.我们应该有区别的使用. TOC计划在应用中,计算时间用动态的方法,依赖可用时间的计算,把强制排队时间以及闲散时间增加到加工周期时间里来处理可能例外的机会或由加快”渗透”时间的过程中.
二、TOC的生产计划是如何计算缓冲时间?
如果没有鼓的订单,那么就只有靠发运缓冲来保护变化了.
一个积极的缓冲是排队缓冲+ 整个Murphy墨菲(经验值)缓冲.。排队缓冲是可以动态渗透, 积极缓冲常用于是订单(销售,预测)的完成日期合理化.缺省的积极缓冲是 ? 排队 + Murphy墨菲.
鼓缓冲等于1/3 的正常应用缓冲,大部分上游鼓将接受正常的缓冲和下游鼓将接受1/3的缓冲.首工作中心 (可以直接下达原材料的工作中心) 被定义为鼓将没有鼓缓冲. 装配缓冲不用于 “积极缓冲” 的计算.
使用缓冲,需要考虑的是:是否有一个鼓和在每一个链里有加工时间存在. 对发运缓冲规定的值被应用到所有独立需求的偏置加工时间.由排队+墨菲值的积极缓冲来满足发运. 当工作中心被选择作为一 “鼓”(瓶颈)时, 在有限计划里. TOC计划应用鼓缓冲值来偏置满足不同的鼓的加工时间.在这一点的”积极缓冲”是可以计算的.如计算鼓缓冲和计算装配缓冲.
三、TOC的生产计划是如何计算计划时间点?
现在,我们理解了加工时间和时间缓冲,现在就可以理解时间点的计算了. TOC的生产计划对工序节点的鼓产生精确的开始和结束时间.
独立的客户和预测订单也有精确的时间，这些时间可以被考虑是确认的计划日期。对其它节点或非鼓链的工作中心,它只能计算开始日期和缓冲渗透(不计算完成日期).
当缓冲渗透是0或减少,开始日期本质是DBD(不要在日期之前作).在任务时间应该开始时,应该分析任务的剩余缓冲.如果剩余缓冲>计划缓冲,那么任务不应该开始.
在鼓上的任务开始可以依赖于上游任务被完成.这是基本的加工时间+缓冲.在TOC计划时如果被标出红色警告, 说明排定的订单(销售或预测)已经延迟.
EST:最早开始时间(Earliest Start Time), 是任务可以最早开始的时间.考虑到完成所有紧接前的任务所花的时间. 使用积极缓冲计算, 装配缓冲被忽视-假设加快要完成. EST从一确认计划节点被向前传播,上游鼓任务的结束时间已经确认了计划.最小化物料约束.(采购订单的到货日期,水平开始 + MRP 提前期).
特别节点的EST的计算公式是:
案例 : 如果确认计划是上游鼓(瓶颈)任务或物料约束. 当前节点是鼓.
EST = 确认计划节点的计划结束时间+ 加工时间+ 1/3积极鼓缓冲
LDB: 最迟完成时间(Latest Due By).这是最迟的任务,应该是在它开始算尽缓冲之前完成. LDB 总是由向后传播计算的,是从确认计划节点如:订单的完成日期 ,以前计划鼓任务的确认计划.因为向后传播和决定考虑”理想”日期是什么,使用整个计划缓冲. 在TOC计划的躁音处理它的LDB的任务. 不管订单是否是旧或新的,LDB都包括缓冲,除非加工时间为0.
案例1: 确认计划是鼓任务,当前节点是非-鼓节点.
LDB = 在鼓上的计划开始 – 常规鼓缓冲 –加工时间-常规装配缓冲
LST: 最迟开始时间(Latest Start Time)在协调计划进程中使用来显示最迟的任务,它能提前于渗透到下游缓冲开始,此任务最终将要满足. 这个计算直接跟踪LDB, 除了在LDB计算里,它计算鼓任务的开始时间而不是结束时间, LST 总是基于向后传播计算,从确认计划节点.如:订单的完成日期 ,先前的计划鼓任务的确认计划.因为LST 计算是向后传播和决定什么是”理想”时间,整个计划缓冲被使用.
这个计算是精确时间到秒. 还可以用在在任务将开始布置在鼓上决定顺序.LST 计算不对非-鼓节点计算.
DDB: 在之前不要作(Don’t Do Before),在服从过程里使用.对所有非-约束工序不要在日期之前作. 这个计算是和LST一样.
ET: ET加快(开始)时间(Expedite (start) Time).紧紧追踪DDB. ET还可以从一确认计划向后传播计算.加快时间计算象DDB,除了被消除的装配缓冲和在DDB里的常规缓冲计算的使用,可以用积极缓冲所取代. 如果对订单的任务是被计划在大于ET (开始时间 > ET), 订单就会迟.在协调时,任务布置在鼓计划上,开始时间 > ET的任务将被显示为红色.在推出去(Pushed Out)任务将保持红色,直到推到这个时间,直到可接受的预计完成日期和排定的订单(销售或预测) . 加快时间是一个点,超越这个,订单需要合理化.超越ET的时间将是订单将被推出去(Pushed Out)的时间.
在TOC计划里,推掉订单Pushing Orders Out这个概念是让我们的订单有可以接受预计完成日期.由于实际的物料或制造零件装配不能及时完成,当我们推掉订单时(push an Order out), 我们不能推掉鼓上的任务或改变将要到达的采购订单PO的日期,但我们可以推掉pushing out 排定的客户订单或预测,它是由于延迟的任务或延迟的采购PO影响.TOC计划的概念是执行订单的合理性.基于今天制造环境的现实.TOC的计划可以提供给我们能分析这些情况和选择的工具. 但是,也可以阻止对客户订单的退掉(push an order).
四、TOC的生产计划(Planning)的步骤:
1、计划的展开
它也是通过BOM展开并且把独立需求转换为非独立需求。在每一次展开的工作中心的负荷时间是基于订单(销售订单和预测)的当前完成日期和WIP(时间和地点)，库存和分配给订单的采购订单。当协调计划下一个鼓的运行时，如果用顺序来定义此任务。就决定需要在鼓上执行计划的任务，定义的鼓的计划先执行展开计算。
在执行服从其间非-约束上的链就决定DDB（Do Not Do Before）和缓冲渗透（缓冲剩余），在展开几次之前，系统确认考虑最近的计划决定。库存物料也可以在每次运行展开时，动态的分配。展开计算包括以下几个过程: (1)，路径的选择和净计算。(2)，在鼓节点产生供应 。
实际上，TOC的计划的展开过程是反复的。独立需求的最终产品(销售订单和预测)被标识为0层。展开是从独立需求的0层开始，按订单的完成日期(当前完成日期)升序排列，一次一个。如果要处理同样日期的订单，在升序的订单的里进行标识设置。每一个零件节点和路径的选择逻辑是决定那一个路径最快的可以得到供应。 如果一原材料节点的原材料可以达到或WIP/库存足够满足需求的一只链。展开就停止在这个节点上。那么，展开就重新开始，沿着独立需求的另外的一只链。一旦第一个鼓节点遇到特别的链，它就会标志为第一层。展开就会重新沿着另外的链从0层(独立需求)展开，第一个鼓节点遇到的也可以是做为第一层 。第一层的所有任务被选择为独立需求，沿着它们的LDB日期展开 。一旦所有的1层的任务被选择，这些任务在它们的LDB日期顺序里进一步向下展开，下一个鼓节点遇到的是第二层，这个过程重复直到所有的鼓节点已经由足够的原材料库存或完成的在制品来满足需求。因此，层的数量是由在特别网络链里的鼓的数量来决定的。
路径的选择和净计算
当一特别任务需要生产，你有一选择: 现有量，主要路径(PR)，计划的MO，生产订单(MO)，在途的采购订单PO(外购或外加工的零件)。现有数量总是首先消耗的。在每一个零件节点上，TOC计划首先计算ET(加快时间)。 对生产订单MO和采购订单 PO 供应来说， 当它们将要在节点上可用时，TOC计划也要进行计算。 对未完成的生产订单MO，当它将要可以得到时，计算是从在制品WIP位于的节点处开始对下游的时间计算，TOC计划将增加加工时间。对于采购单 PO来说， 在到货日期可以到达时，就可以计算制造计划。TOC计划必须在三个明显选项之间选择。如一个采购订单PO路径不能得到或在ET加快时间之前不能得到时，那么就可以动态选择三个最早的时间的路径。如可以得到MO 路径;可以得到PO路径;如果工作中心在主要PR路径里需要已经计划的鼓，就选主要PR 路径，对每一个需求，都通过这个逻辑循环计算。
2、物料需求的计算
物料的可用性的功能是只有在鼓的能力计划之前得到。因此在TOC计划系统里，当检查没有鼓时。计划缓冲只有是发运缓冲。需求日期是基于订单(销售和预测)的完成日期和一般的发运缓冲(LDB)计算的。必须设置:物料优先级。物料延迟的容限。
物料约束被分成3种不同的方法，每一个方法用来分析当前物料和采购订单的状态:
(1)清除过期的采购订单PO。
(2)原材料计划。
(3)有零件短缺的订单
最小和典型提前期的基本概念是:新订单是基于典型提前期处理，但是只有是最小提前期在计划过程中可以约束订单的执行。也就是说定单(销售和预测)的完成日期只被最小提前期所约束。
物料约束的概念是可以找到的较少的采购物料才是真正约束生产过程的。这些约束力是不可以加快满足生产需求日期的物料。最小提前期是在加快的模式下，一物料总是能有时间。任何少于这个时间是不可能的。于是，如果提前需要这个最小提前期，应该开始约束生产。 最小提前期也可以被原料计划所修改。 也可以把物料可以评估为例外。
(1)清除过期的采购订单 PO。 就是用于到货期提前于今天的采购订单PO。或规定一个结束日期。 在考虑交货期或交货数量时，改变每一个采购订单成为更合理。 可以只显示单一规定零件号的采购订单PO和到货日期或规定日期之前的日期的采购订单PO。其逻辑是:如果完成日期 < 今天， 那么完成日期将等于今天， 可以对清除过期PO里改变: 修改，增加，删除，拆分。
(2)原材料计划
原材料计划是物料的集中显示。它显示所有有的需求，且在最小提前期之前的，或在需求到货日期之前的，并落入短期的采购物料。初始图显示一个红的条，长度等于这些需求需要提前到的采购订单PO完成日期或最小提前期的天数。这是最短的。这就是延迟。 逻辑是用LDB 时间点，向后计划每一个独立需求来计算原材料需求。
原材料需求日期= 订单完成日期 – 发运缓冲- 加工时间
(3)有零件短缺的订单
零件短缺的订单是显示所有有短缺物料的订单，而不考虑订单的需求有多长远。提供所有有关独立需求的订单的信息。包括目标日期，且显示计算的延迟的天数。它是为对订单基于所有的物料需求的评估。结果是基于物料需求日期，它大于在最小提前期之前的天数或采购订单PO完成日期。如果小于最小提前期，就分别为订单和它们的相应的延迟天数提供所有采购零件短缺清单。延迟=0的订单，是由今天+最小提前期来决定是否有更糟的物料短缺需求情况。
(4)能力负荷计划的算法
能力负荷对所有的订单具有预计完成(当前完成)的时间，在以下之内显示净负荷:今天+ 展望期 –1 + 常规发运缓冲
能力计算是对 (今天+ 展望期 –1  。基于工作中心的单位数量和工作日历。负荷的时间是在任务工序的LDB日期。独立的订单每次展开一次， 完成日期按升序排列的订单，使用尽早逻辑。 用路径选择逻辑执行在制品和库存分配， 数量需求被转换为负荷，在节点上，计算每一批运行时间的数量。设置到到每一个独立的，节点上的任务。
在计划展开之后，通过每一节点的需求来维护单一的独立需求源。在正常或初始化的情况下，显示能力负荷图，并不显示鼓，显示需求和所有工作中心的时间。例外的是，在鼓排序计划时(发现延迟)，重新显示能力负荷图， 重新基于反映被分配负荷的已经计划的鼓。 如果没有鼓计划，路径选择逻辑将决不会在用尽未完成的生产订单MO。而是开发利用一个计划的生产订单MO。
五、TOC的生产排程(Scheduling)的步骤
在选择鼓以后，就可以运行计划“产生鼓任务”的算法。它和展开逻辑能力负荷一样。但是，也有一个主要不同: 没有鼓的链是完全停下来的。 因此，在没有鼓的链上的物料约束的影响可以被完全忽略。因此，在鼓上没有产生任务的独立需求可以被忽略。 这个算法的结果是，在它们的LDB的所有鼓上产生任务。 选择的鼓可以产生”噪音”。
1、计划协调(开发)
在”噪音”里显示要铲平的任务。并运行向后和向前的计划排程。
(1)向后排程:
在LST(latest start time)递减排列的订单里选择任务和有没有完成时间违反LDB(latest due by)的任务， 排程尽可能迟。 任务尽可能的近于LDB日期而不违反能力约束，能力将被检查。任务将不会被分拆和处理，允许它尽可能近于它的LDB 。 这样，也可能计划排程的一些任务排到了过去的时间，这就是有违反的现象， 结果是过期的积压的订单或在鼓上争夺能力。 在LST时间里，任务的顺序是不能违反的。 注意任务的长度包括运行时间和主要准备时间。 如果在一样的产品系列里任务碰巧互相相邻，就可以节约准备时间。 在向后排程之后，可以在计划协调上， 会出现一个差距数量和过期的任务。
第二步:向前计划
用计划开始时间从小到大索引所有任务。选择第一个任务，动态计算它的最早开始时间EST。Max (EST， 在向后计划后开始计划)
注意EST总是要>= 今天日期，选择第二个任务在清单里和重复此过程。或许会有差距， 进行协调。 在任务的EST之前出现差距。在差距之后，仅有绿色任务。在任务的EST之后出现差距
2、在协调计划之中，合理化订单的完成日期。(Push Orders Out)
TOC计划在排程处理中用三个不同方法推出订单：
(1)在定义”物料约束”为选择的物料。
(2)在鼓的排程中。
(3)在非鼓链的协调计划之前。
在当前情况下的完成日期的改变。 这个日期驱动排程的平衡。 在协调计划的最后，这个日期要符合预计完成日期。 一旦鼓完全被利用，订单(销售/预测) 需要的完成日期将被合理化。在协调过程中，对订单的非-鼓的链不包含鼓任务。因此被推掉P ush Out是肯定的，因为在这一点处理的是鼓链，也就是说是瓶颈的生产线。
鼓推掉:TOC在鼓上为每一个任务计算LDB和ET。 如果任务在LDB或之前被完成，就没有缓冲渗透。如果任务在ET之后开始，订单就会被预计延迟。 两者LDB和ET都是向后传播。LDB用常规缓冲计算，那里的ET用积极缓冲计算。
TOC计划试图在鼓上LDB之前计划任务。然而，由于能力或EST( Earliest Start Time 约束，鼓任务也许被计划在它的LDB之后完成 。如果这个任务在ET之前被计划开始，订单就不会被推掉。只有在ET之后，任务才被计划(任务计划开始时间>ET)此订单由延迟数被推掉(任务计划开始时间-ET)。注意一个单一的订单能在鼓上分为多层次的任务，甚至如果其中一任务在ET之后计划，定单将也会推掉(红色) 。由于ET计算，订单的推掉是基于鼓的计划。
3，协调下一个鼓(同步和顺序)
一旦鼓被计划，它的计划就被固定，不能改变。在计划第一个鼓之后，第二个鼓也必须计划。定义第二个鼓有两个方法: 1，同步:所有的鼓都必须在开始时定义。 2，顺序:在前一个鼓已经计划后，从能力负荷图选择下一个鼓。
两者不同的是:在顺序选择里，能力负荷图必须再次产生，且完成库存的计算和展开分配。而同步只是作一次修正展开，不需要库存的再分配。 注意，当下游的鼓在上游鼓之前计划时，顺序定义不能运行，这是因为事实是上游鼓被锁在已经确认计划鼓的日期和今天之间。于是就没有空间来平衡负荷或产生合理的计划。
(1)同步
当“产生鼓任务” 的算法运行时，所有任务和它们的LDB日期被初始化。 于是库存在处理过程中被分配。 当选择下一个鼓时， “重新计算LDB 日期” 算法运行。这个算法是在当前完成和基于以前的鼓到下一个鼓的任务的LDB日期传递变化，注意的是初始化库存在第一次展开就被分配了。为所有的同步鼓进行维护。 一旦LDB日期再次被计算，在鼓上就进行向前计划，向后计划等算法。 同步计划的优势是所有鼓的能力都被考虑，在每一个单一的鼓/协调计划阶段。多重交互的鼓可以被计划。否则(用顺序)就作不到了。 它的缺点是鼓供给另外的鼓(交互鼓)时， 它们能被由”还没有计划”的鼓被没有必要的约束住。这是因为还没有计划的鼓被加载，没有任何已经作出的利用(决定)，于是预计的EST或LDB也许比必须的还要更迫切。
(2)顺序
在计划一个鼓以后，回到能力负荷图，另外被选择的，被协调(计划)的工作中心。可以被合适的重复许多次。当另外的鼓被顺序的定义，整个展开再次运行。 “产生鼓任务” 算法对这个鼓进行重复计算。 库存被动态的重分配。 一旦产生了任务，对协调的算法是一样的。 当对一新的被选择的鼓执行协调展开计划时，如果产生一个“交互冲突”， 显示一个警告信息通知你，说明这个工作中心由于这个交互鼓冲突可能不被计划。
顺序选择的优点是基于决策:当计划一个或多个先前的鼓时，在工作中心上的一些原来预计的明显的负荷，也许不再存在了。这也许是因为公共的需求可能已经推掉，释放了一些负荷。于是，它也许不需用象同步方法一样计划许多预计的鼓。 另外的优点是在每一次新鼓被选择时，库存就被重新分配。例如，如果一原材料是许多制造件的共用件，但是，处于短缺，重新分配物料可能会产生更好或更早EST。 缺点是以上提到的“交互冲突”。
4、拉入早期订单(Pull in Early Orders)
当所有定义的鼓被计划，订单可以选择”拉入”， 订单可以在早于它们的当前完成日期完成，这是因为在LDB，鼓没有能力并且协调计划已经把任务铲掉一个更早时间可以节约使用了一个准备时间的决定，这一步提供可以选择一个或所有拉-入候选的选项直到没有执行拉入早一点的订单。在鼓执行的任何一组任务时(例如准备时间节约)，它将被生产订单下达反映给上游，生产订单也从一个鼓下达给下游时是由订单(销售和预测)的当前完成日期所驱动。现在，所有链上供给的订单都被考虑。已经被早期忽视的非-鼓链在这一点也被考虑。对所有其它非-鼓链，TOC计划反映DDB日期。在这个阶段，一个被”拉入”，在非-鼓推掉时将不会被推掉，因为在非-鼓链拉入反映DDB日期。 鼓计划可以选择在LDB之前，一订单被及早考虑。
5、服从
在鼓已经计划和利用时， 其余计划必需服从鼓的排程。 鼓排程已经被固定。在服从过程其间，以下活动会出现: 对非-鼓链的完成日期也被合理化。非-鼓DDB日期和产生计划订单下达。 为每一个非-鼓节点剩余缓冲也可以计算。 在鼓上整个计算展开包括(1)，重新排定;(2)，为采购计划展开;(3)，重复整个展开。
6，对非-鼓链合理日期
大部分订单(销售和预测)在鼓上有它们的合理完成日期(例如，由于鼓的能力缺乏，完成日期被推掉。然而，有两个例外的规则: 非-鼓链是比鼓链有意义的长(大部分的事实是，万一加工时间是有意义的，由于外加工或超过强制排队时间或闲散时间。并不是所有的订单可以有一个任务在鼓上处理的。这可能是由于来源于鼓下游WIP或产品没有通过一个鼓的路径。在这个过程中，只有非-鼓的链被考虑。在这个链上的物料约束现在被考虑合理的日期。(注意在鼓链上的任何物料约束在排程的(协调)进程中都被考虑。 缺省的行为是物料约束为一个采购订单PO在到货日期内可以得到。 到货的提前期不被考虑推掉。 通过所有非-鼓链的订单的EST被计算。如果计算最大化的EST大于当前完成日期，就有不同的订单被推掉。注意:对推掉使用积极的缓冲。并且装配缓冲没有被包括在积极的计算。也要注意要防止对新的或旧的订单的EST计算的差异。
7，最终计算供应
这是和整个展开相似，除了重新排定的逻辑以外，用于鼓的排程。 非-鼓链又一次被忽略。 在整个展开过程中，库存被重新分配。 重新排定鼓的排程，用当前完成日期，在鼓上展开产生任务。在鼓上的排程被视为供应和上层产生的任务作为需求。 在为供应和为需求的LDB日期的计划顺序中，供应按需求被排定，。 注意: 因为这个初始化在协调的排程中对成品排定。在这一步，还是可以改变。重新排定也能引起为单一订单的鼓任务分拆。
TOC计划对订单建议了一个保守日期。 物料在完成日期顺序中被分配和最早的订单得到WIP。但是这个订单也可以在排程进程中被推掉。且WIP现在成为可用对一个较早的但是不同的需求，而此需求也可以被推掉，因为首先已经没有WIP。 如果软件对此可以拉-入日期，这是因为它现在已经被排定给WIP，它产生”蝴碟”的影响整个订单。他们大部分任务会被重新计算和在反复循环里结束。而不是进入一复杂的优化问题(任何方法将将不能满足所有参数)和对于最小化的蝴蝶影响 ，TOC计划排程确定不可以拉入哪些订单和哪些有剩余完成日期就好象他们被提前重新排定的那样。
对整个非-鼓节点会出现一个完整的展开。 一个鼓的上游的任务被鼓的排程(计划)所驱动。 否则，任务被当前完成日期所驱动。 对于非-鼓，产生DDB日期 对每一个非-鼓节点在服从的过程中，两个值被计算它们是:对于非-鼓活动(DDB日期)的开始日期和对于基于范围的开始日期和最终物料完成日期的剩余缓冲。在采购零件层用父项零件的DDB日期产生毛需求(采购信息)，如对任务的剩余缓冲的计算里使用确认计划日期，开始日期，约束物料可用日期。
TOC约束理论是歌德瓦特博士创立的，它是同步制造的哲学，按照市场需求，用一种系统的方法，达到快速的，平稳的生产物流，用三个简单的全局评价方法，产销量，库存，经营费用，在市场需求和生产约束下的生产达到企业的目标。它的核心思想是存在瓶颈工序或工作中心，最佳计划是基于瓶颈工序的计划。 基于TOC的计划均可以考虑资源，物料，订单和管理策略的约束。TOC的建模可以有限，也可无限能力。可以通过有限能力建模基于所有约束，同步化物流。任何资源均可以定义为瓶颈资源或关键资源及次瓶颈资源。对瓶颈资源采取双向计划，对非关键资源采用倒排计划。缓冲时间可以设置任何在复杂资源之间。DBR(Drum-Buffer-rope)逻辑是对关键工序同步化所有资源和物料。它较适用较复杂的，多层的BOM的离散制造环境。
top777 发表于 >2005-1-30 1:26:35  [全文] [评论] [引用] [推荐] [档案] [推给好友] | |
